Nematia busca financiación para fabricar módulos sin vidrio, con mayor rendimiento y más económicos

Nematia Technologies es una empresa de base Tecnológica (EBT) con sede en Martos (Jaén) que desarrolla actualmente el proyecto IN POWER que se enmarca en el programa de investigación e innovación de la Unión Europea Horizonte 2020. Dentro de su colaboración al proyecto, Nematia sustituye los reflectores de vidrio de las actuales centrales termosolares de concentración por reflectores poliméricos que ha desarrollado la compañía. “En el marco de las investigaciones realizadas en cuanto a desarrollo de materiales y tratamientos, hemos visto la aplicación para la fotovoltaica, y así ha surgido el nuevo panel sin vidrio”, explica a pv magazine Juan Manuel Donaire Camacho, responsable técnico de Nematia Technologies.

La compañía está convencida de que su prototipo de validación tendría aplicaciones comerciales y busca financiación para el proyecto. “Naturalmente, compartiremos la propiedad del proyecto y las patentes existentes con la entidad que nos ayude a desarrollarlo y ponerlo en marcha”, afirma Donaire Camacho.

Más ligero, más eficiente y más económico

Este nuevo panel es libre de vidrio, EVA y del proceso de laminado. Debido a ello, su peso se reduce a la cuarta parte del de los módulos actuales. Su espesor total es de entre 6 y 12 mm. También la estructura soporte necesaria es mucho más ligera y económica, y “es ideal para el consumo doméstico”, comenta el responsable técnico de Nematia.

En su fabricación se emplean las células existentes en el mercado, pero cuenta con una definición óptica interna que redirige los rayos solares, aumentando así su rendimiento a lo largo del día, y puede fabricarse en versión mono y bifacial.

El proceso de producción estaría totalmente automatizado, “consiguiendo cadencias de fabricación en torno a los 3 minutos por panel”, dice la empresa.

Otra ventaja es que, finalizada su vida útil, es fácilmente reciclable con un retorno de la inversión, ya que los materiales son reutilizables. “Y el precio final sería considerablemente más competitivo que el de los actuales”. Concretamente, la reducción estaría próxima al 50%, pues, según explica Donaire Camacho, se reduce considerablemente el número de materiales, la industrialización está totalmente automatizada y resulta mucho más simple, consiguiendo altas cadencias de producción.

Proceso simplificado de fabricación

En concreto, “las estructuras soporte se simplifican reduciendo su peso y configuración, se eliminan bridas de sujeción ya que van clipados, por lo que, aunque aún queda por determinar la reducción del precio, sería muy considerable”.

Nematia explica mejor cómo se fabricaría el módulo: El pliego de células se introduce en un habitáculo “estanco” entre dos planchas de termo plástico fabricadas por inyección, prototipo mono y bifacial.

“La definición óptica interna redirige la radiación poniéndola normal a las células (eliminación de los seguidores solares), de forma que desde que amanece hasta la puesta de sol la luz que incide normal sobre las células es prácticamente la misma que en las horas centrales del día, por lo tanto, no es que las células rindan más, es que la generación de energía se mantiene al mismo nivel durante todo el día”, especifica Donaire. Respecto al rendimiento, “al no tener sobre la célula el EVA ni el vidrio –ya que se sustituye por un espesor menor de un termoplástico totalmente transparente ‘pulido a espejo’ cuya transmisión lumínica supera al vidrio– conseguimos que llegue mucha más luz a las células y, por tanto, obtenemos mayor rendimiento”.

Otra característica que la compañía destaca es que “el recubrimiento protector de la cara delantera expuesta es ‘autorreparable’, no se matiza ni pierde transparencia en ambientes agresivos como pueden ser tormentas de arena o salinos y, a la vez, hace de filtro a la radiación IR, con lo que la temperatura de la célula disminuye”.

La definición óptica interna puede ser diferente en función de la situación geográfica donde se instalen y se definiría específicamente para cada ubicación.

Las dimensiones del panel son de 1 m x 0.5 m, y no tiene marco de aluminio, los paneles se clipan a un bastidor soporte “muy sencillo” y de poco peso por la parte posterior. “Debido a su poco peso, el panel es muy versátil, se puede desclipar para su sustitución o recuperación, y es válido para grandes plantas, consumo doméstico, techos de invernaderos, etc.”.

Además, su poco espesor y los materiales empleados le otorgan flexibilidad y soporta mucho mejor las cargas del viento. “Dado que las planchas que lo configuran se obtienen con moldes de inyección, si se emplean células flexibles es factible obtener módulos fotovoltaicos con curvaturas que se puedan adaptar, por ejemplo, al techo solar de un coche”, explica Donaire.

Respecto del rendimiento y generación de la máxima energía en el mismo espacio, es factible y muy sencillo combinar los módulos fotovoltaicos bifaciales con los reflectores poliméricos desarrollados en IN POWER, que aportarían luz a las células posteriores. Este concepto es muy atractivo para las plantas offshore.

Dado que tanto los reflectores poliméricos como las placas fotovoltaicas de fabrican por inyección, es factible la fabricación de los dos productos en la misma planta de producción. “En este sentido ya tenemos un anteproyecto de la misma con todos los equipos necesarios”, finaliza Donaire.